Листи з нержавіючої сталі виконують не тільки практичні, але і декоративні функції, які ви можете використовувати в проектах. Часто доводиться спочатку зігнути листовий метал, для цього потрібна більша точність. Ось чому найкраще виконувати згинання професіоналам, які мають досвід та відповідне обладнання.

Переваги та особливості нержавіючої сталі

Нержавіюча сталь – один з найпопулярніших продуктів у промисловості, тому гнучка нержавіюча сталь є стандартним процесом формування при виробництві деталей різного призначення.

Вироби з нержавіючої сталі пропонують безліч переваг у повсякденному житті:

• стійкість до температури;
• опір іржі;
• гігієнічність;
• легкість зварювання;
• міцність.

Хоча нержавіючу сталь можна зігнути в різні форми, цей процес може вимагати значного прямого тиску спеціалізованих інструментів.

Гнучка – одна з найважливіших робіт у металообробній промисловості. Для досягнення найкращого результату необхідно враховувати фізичні характеристики, також використовуються різні верстати та обладнання, оскільки вони точно дозують і рівномірно. Цехи та майстерні здійснюють роботу переважно на згинальних верстатах, які дозволяють досягти найвищої точності та швидкого результату. Машина з ЧПУ оснащена сучасною комп’ютерною системою та працює автоматично.

Підготовка листа нержавіючої сталі до згинання

Перш ніж розпочати роботу, спочатку необхідно виконати розрахунок. Є один фактор, який вам обов’язково слід взяти до уваги. Радіус вигину. Це свідчить про найменший можливий радіус, у якому можна зігнути, не зламавши. Листовий метал розтягується на зовнішній стороні вигину. Однак внутрішній радіус стискається або коротшає. Сталь вигинають з радіусом вигину, що відповідає товщині, тобто коефіцієнтом 1.

Вибір листа нержавіючої сталі

Оскільки нержавіюча сталь є дуже твердим матеріалом, товщина заготовки з нержавіючої сталі відіграє важливу роль при згинанні. Чим товстіший лист, тим більше сили потрібно. Листи нержавіючої сталі завтовшки до 12 мм зазвичай можна зігнути в холодному стані. Якщо заготівля товща, її необхідно нагріти до температури вище 150°С.

Необхідні інструменти та обладнання

Гнуття з високою точністю – зігніть будь-які деталі з нержавіючої сталі, використовуючи необхідні для процесу інструменти:

• гідравлічний прес;
• листозгинальний верстат;
• ручних інструментів.

Заходи безпеки

Засоби індивідуального захисту – перша лінія захисту у майстерні від потенційних небезпек. Не підлягає обговоренню те, що кожен, хто бере участь у процесі згинання, повинен мати:

• захисні окуляри: від часток, що летять, або іскор;
• навушники: навушники та беруші захищають від пошкодження органів слуху через високий рівень шуму обладнання;
• рукавички: захищають руки від травм, таких як порізи та опіки;
• захисний одяг: вогнестійкі фартухи та куртки захищають від іскор та бризок охолоджуючих рідин.

Методи згинання листа нержавіючої сталі

Кінцевою метою кожного методу є надання конструкцій бажаної форми, але вони різняться за принципом дії. Знаючи як зігнути листовий метал потрібно розуміти, що метод визначають товщина, розмір вигину, радіус і цільове призначення виробу, що обробляється.

Гнучка на листозгинальному верстаті

Дійте з граничною точністю, щоб досягти найкращого результату. Досвідчені майстри використовують спеціальний верстат, за його допомогою можна, наприклад, переробляти листовий метал на циліндри або труби. Робота значно спрощується за допомогою згинального верстата. Відомі виробники пропонують відповідні моделі кожної конкретної обробки.

Переваги:

• для будь-яких завдань знайдеться оптимальний верстат;
• пристрої забезпечують особливо точну роботу.

Листозгинальний верстат є незамінним основним обладнанням у кожній майстерні, де обробляють листовий метал.

Ручне згинання

Гнучка можлива не лише за допомогою промислових інструментів. Відносно невеликі листи металу можна зігнути, використовуючи тільки лещата та кувалду (і, можливо, зварювальний пальник).

Метод вимагає підготовки: необхідно розрізати деталь, щоб вона помістилася в лещата, розрахувати вручну припуск (на відміну від припуску на вигин промислового рівня, який можна розрахувати в ЧПУ), щоб виконати правильну розмітку.

Процес трохи складніший, є кілька нюансів, у тому числі можливість помилки при розрахунку припуску, а також тиск, який необхідно докласти.

Якщо процес особливо складний, можна спробувати нагріти, щоб полегшити згинання. Однак цей процес надзвичайно складний, оскільки є можливість при перегріві пошкодити металеву деталь.

Гнуття з використанням згинальних пристроїв

Ручні інструменти, як і раніше, цінні навіть у найтехнологічніше просунутих майстернях. Ці інструменти забезпечують витонченість, гнучкість та точність, часто необхідні для індивідуальної роботи:

• ручний верстат: інструмент, подібний до плоскогубців, для невеликих вигинів;
• плоскогубці: дозволяють маніпулювати і позицінувати гарячий метал;
• молотки та кувалди: надайте форму та виправте дрібні дефекти.

Переваги ручного інструменту:

• гнучкість: ідеально підходить для індивідуальних робіт, ремонту чи будь-яких завдань, що потребують індивідуального підходу;
• портативність: ручні інструменти можна використовувати на місці для виконання конкретних завдань.

Гнучка з використанням гідравлічного пресу

Гідравлічний прес можна використовувати як згинальну машину для згинання металевих листів. Заготовку поміщають на штамп і притискають на протилежному боці. Тиск створюється гідравлічно та впливає на матеріал, згинаючи його.

Вигин визначається формою матриці, на якій лежить матеріал. Форму штампу можна змінити для створення різних форм. Кінцевий вигляд продукту також залежить від розміру штампу, положення матеріалу на штампі та тиску, що додається до матеріалу.

Гідравлічні преси використовуються в металообробній промисловості для згинання листів. Приклади застосування включають виробництво кузовних панелей та повітроводів.

Переваги використання гідравлічного пресу включають:

• можливість створення точних вигинів;
• можливість створення складних форм вигинів;
• можливість згинати великі обсяги за короткий час.

Використання гідравлічного преса також може допомогти знизити витрати та трудовитрати завдяки його здатності швидко та точно обробляти велику кількість матеріалів.

Основні етапи згинання листа нержавіючої сталі

Процес може змінюватись в залежності від типу згинання та обладнання. Загальний процес виглядає так:

• Конструкція: кути, радіуси та розміри вказані на технічних кресленнях.
• Програмування: послідовність, включаючи вибір інструменту, глибину, поля, тиск тощо, програмується на основі матеріалу, товщини та характеристик.
• Налаштування: штампи встановлюються на верстат.
• Завантаження: матеріал завантажується та вирівнюється.
• Перший згин: виконуємо першу запрограмовану процедуру відповідно до послідовності.
• Зміна положення: оператор змінює положення аркуша.
• Розвантаження: деталь вивантажується для перевірки.
• Перевірка: перевіряються розміри, кути та дефекти, щоб переконатися, що деталі відповідають специфікаціям.

Розмітка листа

Використовуйте маркер, щоб визначити місце, де ви хочете зігнути метал. Розмітку слід робити на внутрішній стороні.

Закріплення листа

Точно розташуйте та надійно закріпіть метал для правильного формування. Будьте обережні під час вирівнювання, оскільки незначний перекіс призведе до руйнування виробу.

Процес згинання

Детальна послідовність:

• Виберіть необхідну товщину нержавіючої сталі.
• Визначте припуск.
• Виберіть відповідний інструмент.
• Виконайте розмітку.
• Покладіть лист на робочу поверхню та закріпіть його.
• Застосуйте силу інструментом або увімкніть верстат.
• Перевірте.
• Обробіть.

Контроль якості

Внесіть необхідні коригування у процес. Завжди оглядайте заготівлю в процесі досягнення найкращого результату.

Проблеми та їх вирішення:

• край вигину не прямий: збільште силу контакту;
• поява подряпин на зовнішній поверхні після згинання заготовки: відрегулюйте зазор при згинанні;
• тріщини: дуже малий радіус згину всередині.

Часті помилки та їх уникнення

Найбільш поширені помилки та способи вирішення:

• неправильно розрахований запас: перед початком роботи необхідно розрахувати припуск для вигину;
• відсутність розмітки: намітьте згин, щоб бачити формування;
• відсутність контролю робочої площини: будь-яке утворення тріщин має бути видно на початку формування;
• не застосування нагрівального пальника: нагрівання пом’якшує матеріал для подальшої обробки;
• неправильний кут: вимірюйте, щоб визначити, чи матеріал згинається по кінцевому радіусу або вимагає подальшого вигину;
• неправильне закріплення листа: першим критичним моментом є правильне закріплення, проігнорувавши цей етап, неможливо одержати необхідний кінцевий продукт;
• зневага до техніки безпеки: суворе дотримання правил має вирішальне значення для запобігання серйозним травмам оператора.

Висновок

Нержавіюча сталь доступна у великих кількостях, стійка до корозії та міцна. Матеріал можна використовувати як всередині приміщення, так і зовні, можна змінити за формою та кольором.

Немає однозначного способу визначити метод згинання, який би об’єктивно перевершував інші. Кожен окремий метод служить своїй меті і може бути кращим за інші за певних обставин – включаючи тип металу, необхідний кут заготовки, загальну форму деталі і так далі. Також можуть бути великі відмінності в тому, наскільки складно чи легко згинати той чи інший тип сплаву.

Незважаючи на нюанси та складності, гнучка залишається одним з найпростіших процесів у металообробній промисловості при правильному дотриманні техніки безпеки. Однак це, як і раніше, частина надзвичайно складної галузі в цілому, в якій є моменти, про які слід пам’ятати. Виконуйте всі етапи правильної підготовки для досягнення якісного результату. Враховуйте практичні поради та хатиегайте помилок.

Верстат для лазерного різання: як вибрати

Різання та формування є важливою частиною металообробної промисловості. Останнім часом лазерні установки набирають популярності серед виробників металевих виробів.

Багато галузей, які потребують точного різання та дизайну з ідеальними крайками, звертаються до лазерних пристроїв. Для досягнення високоякісних результатів важливим є правильний вибір лазерного верстата.

Переваги використання лазерного верстата

Кожен промисловець та власник бізнесу повинен знати переваги використання лазерних верстатів. Переваги автоматизованого обладнання:

• висока швидкість та максимальна точність;
• різальний шов вузький, поверхня виробу гладка, заготівля не пошкоджується;
• на машинне обладнання не впливає форма заготівлі і твердість матеріалу, що розрізається;
• окрім обробки металу, можлива робота з іншими матеріалами;
• економічно ефективне використання;
• проста у використанні, безпека, стабільність у роботі та можливість прискорити розробку нових продуктів;
• широка адаптованість та гнучкість.

Де застосовуються установки для різання металу лазером?

Лазерне різання – економічно вигідний і точний спосіб обробки, який використовується там, де складні конструкції необхідно різати швидко, точно і з мінімальними зусиллями. Процес особливо популярний у промисловому секторі, за його допомогою можна обробляти практично будь-який метал. Сучасне обладнання дозволяє брати в роботу широке розмаїття матеріалів всіх секторів промисловості.

Незамінні у багатьох областях:

• рекламна продукція: для виготовлення об’ємних букв, вивісок, упаковки, вітрин, дисплеїв, дощок, диспенсерів, тримачів, підставок тощо;
• внутрішнє та зовнішнє оздоблення: для вирізання настінних карт та створення тривимірних фігур, статуй, світильників, настільних ламп, декоративних елементів для оформлення вітрин, фасадів;
• виробництво меблів: для виробництва композитних меблів та їх елементів, а також для їх декорування;
• сувенірна продукція: брелоки, персоналізовані подарунки, шкатулки для коштовностей, упаковка, календарі та листівки, обкладинки для блокнотів та багато іншого;
• макети та трафарети: особливою популярністю останнім часом користується виробництво макетів та реалістичних збірних моделей, що складаються з сотень деталей;
• іграшки: пазли, ігрові дошки, ялинкові іграшки, настільні ігри;
• виробництво одягу: перфорація, створення лекал та складних малюнків;
• виготовлення металоконструкцій;
• виробництво сталевих дверей;
• машинобудування, автомобілебудування та ліфтова промисловість: виробництво корпусів, корпусних деталей, захисних чохлів, запасних частин, редукторів та інших деталей за цими напрямками;
• виробництво будівельних та оздоблювальних матеріалів: для створення огороджувальних конструкцій, воріт;
• витяжні системи вентиляції: для повітроводів, повітрозабірників, вентиляційних отворів, стулок та інших елементів вентиляційних систем;
• виробництво металевих полиць, стелажів та ящиків;
• військова промисловість, авіація, медичні стійки та обладнання: висока точність дозволяє виробляти вироби, корпуси та запасні частини навіть для областей із найвищими вимогами.
• корпус електроніки: комп’ютери, ноутбуки та інші електронні товари.

Види верстатів для лазерного різання

Основні типи машинного обладнання:

• CO₂ лазер;
• установка для волоконного різання;
• ЯГ-лазери (Nd).

Вибір економічно ефективного устрою має вирішальне значення для бізнесу.

Верстат CO2 для лазерного різання

CO2 верстати широко застосовуються для різання та гравіювання. Залежно від потужності машини також різняться типи і товщини матеріалів, з якими можлива робота.

Установки CO2 виробляють лазерний промінь у герметичній скляній трубці. Висока напруга вступає у реакцію з газом, збільшуючи енергію та виробляючи світло. За рахунок заломлення дзеркал на кінцях трубки лінза фокусує світло в крапку. Висока температура досягається, матеріал негайно сублімується в газ і викидається вентилятором для досягнення мети різання матеріалу. Здатність вмикатися та вимикатися швидко при кожному проході дозволяє машині вирізати складні конструкції.

Переваги:

• якість: безконтактний метод, ріжуча кромка менше піддається нагріванню та зменшується деформація заготовки;
• гнучкість: дозволяє обробляти будь-який малюнок;
• швидкість: може досягати 10 м/хв, а максимальна – 70 м/хв;
• висока точність: точність позиціонування 0,05 мм; точність повторного позиціонування 0,02 мм.
• бюджетна вартість.

З недоліків можна виділити неможливість різання листового металу великої товщини.

До матеріалів, що підходять для обробки на верстаті CO2, належать:

• дерево, фанера, папір та картон;
• акрил;
• пластик;
• шкіра та текстиль;
• гума;
• нержавіюча сталь та вуглецева сталь.

CO2 установки підходять для гравіювання та різання практично будь-яких матеріалів, забезпечуючи найкращі результати. Інвестиції в верстат, особливо в невеликих компаніях, не вимагають надто великих бюджетів, але підвищать ефективність виробництва та зменшать витрати на робочу силу.

Волоконні лазерні установки

Верстат виконує якісну обробку у прямій та косій площині для точної роботи з металом у промислових процесах.

Лазер підсилює промінь використовуючи скляні волокна, світло поглинається, перетворюючись на тепло на поверхні, розплавляючи:

• нержавіючу сталь: автомобільна, будівельна та аерокосмічна галузь;
• м’яку сталь: електричні деталі та компоненти, труби тощо;
• латунь;
• алюмінієвий сплав;
• оцинковану сталь;
• титан;
• інші матеріали.

Пристрої даного типу славляться як високоефективне та універсальне рішення для бізнесу, що має низку переваг:

• низькі витрати на техобслуговування та тривалий термін служби;
• здатність перетворення;
• точне безвідходне різання.

Різання дозволяє працювати продуктивніше і використовує менше матеріалу, ніж інші методи.

ЯГ-лазери (Nd)

Кристал розташований між двома дзеркалами за принципом CO2 установки. Інтенсивний промінь світла генерується і прямує на ріжучий наконечник через дзеркала, фокусуючись у точці за допомогою лінзи.

ЯГ-лазери сьогодні мають перевагу застосування для:

• нержавіюча сталь;
• м’яка сталь: де волоконний лазер недоступний чи практично неможливий;
• алюміній;
• мідь;
• латунь.

Переваги лазерного Nd верстата:

• високоточний;
• зниження виробничих витрат та збільшення результативності.

Основні критерії вибору

Тут ми торкнемося основних питань, які слід враховувати коли приймається рішення, який лазерний верстат вибрати. Якщо машина не відповідає основним параметрам, це вказує на те, що можуть виникнути додаткові проблеми з безпекою.

Потужність лазера

Потужність відбивається на силі та швидкості роботи. При виборі, який лазерний верстат краще, зверніть увагу на машину, що відповідає необхідної продуктивності.

Робоче навантаження і продуктивність визначаються матеріалами, передбачуваними до обробки, наприклад, для паперу і картону достатньо лазерних джерел потужністю 25 Вт, але для металу з хорошими властивостями відбиття та провідності, мідь та алюміній, наприклад, необхідний промінь потужніший.

Розмір робочої області

На ринку пропонуються до продажу три основні види пристроїв: ЯГ-лазери, CO2 та волоконні. Перед покупкою визначте максимальні параметри матеріалу, що визначає мінімальний розмір установки.

Крім розміру матеріалу, вам також необхідно виміряти, чи підходить розмір для виробничого цеху, щоб уникнути громіздкого обладнання, що займає більшу частину робочого простору та незручних рухів.

Типи та товщини оброблюваних матеріалів

Тип та твердість матеріалів визначать тип верстата, який вам потрібен. Чим товщий аркуш матеріалу, тим вище потрібна потужність. Наприклад, якщо ви хочете розрізати сталь завтовшки 2 мм або більше, вам знадобиться потужність щонайменше 500 Вт.

Швидкість та точність

Необхідно розділяти поняття робочої швидкості зі швидкістю холостого ходу. Зазвичай робота відбувається на набагато нижчих швидкостях, ніж на холостому ході.

Охолоджувальна система

Підтримка та стабілізація робочої температури гарантується якісною системою для охолодження:

• водяне: дистильована вода пропускається в систему замкнутого контуру для розсіювання тепла;
• повітряне: продування охолоджуючого повітря через лазерну трубку;
• охолодження кулера: є типом водяного охолодження, в якому використовується окремий блок для охолодження води перед проходженням через лазерну трубку;
• термоелектричне охолодження: використовується охолоджувач, що забезпечує точний контроль температури, але метод є менш ефективним для потужних лазерних пристроїв.

Що слід врахувати при виборі лазерного верстата

Як вибрати лазерний верстат? Зверніть увагу на основні принципи та критерії, які допоможуть у покупці:

• конфігурація: впливає на швидкість роботи;
• фірмова гарантія та післяпродажне обслуговування: виберіть компанію з багатим досвідом, високою якістю обслуговування клієнтів, здатністю надати підтримку та провести техобслуговування у майбутньому;
• відповідні заходи безпеки: безпека машини включає електричну безпеку, лазерну безпеку та безпеку рухомих компонентів;
• оцінка можливості правильної інтеграції у виробничі процеси: сумісність з системами автоматизованого проектування та автоматизованого виробництва.

Висновок

Верстати лазерної обробки зручні, економічні та легко інтегруються у виробництво. Завдяки універсальності, довговічності та легкому обслуговуванню, все більше підприємств віддають перевагу автоматизованим пристроям. Правильно вибрати верстат для лазерного різання металу – ключ до підвищення продуктивності. Найбільш простий і ефективний спосіб переконатися в правильності вибору – попереднє тестування, зверніть увагу на дистриб’юторів, які пропонують цю опцію.

Інвестиції окупаються ефективністю та низькими витратами на техобслуговування порівняно зі застарілими традиційними системами різання металу. Інноваційні машини гарантують гнучку та швидку обробку, звільняючи користувачів від більшості виробничих проблем.

Метод обробки високої точності та ефективності з використанням потужності лазерного променя, технологія заснована на використанні високофокусованого лазера, який направляється комп’ютерними системами на матеріал для формування малюнків або надання йому форми. Сильна інтенсивність подачі променя дозволяє робити надзвичайно детальні та чисті розрізи, метод ідеальний для складних дизайнерських проектів. Переваги процесу включають:

• мінімальні відходи матеріалу;
• високий рівень точності;
• гладкі краї.

Переваги роблять різання лазером кращим вибором у будівництві та виробництві меблів.

Робота починається з цифрового проекту, потім дизайн вирушає до комп’ютерної системи. Швидкість, потужність та частоту лазера можна регулювати відповідно до товщини та типу фанери, забезпечуючи щоразу ідеальний різ. Примітною особливістю є те, що інтенсивне тепло лазера запечатує краї розрізу, запобігаючи типовим проблемам з деревиною, таким як стирання або розколи.

Крім того, оскільки процес різання є безконтактним, ризик деформації матеріалу значно знижується, що робить його відповідним варіантом для делікатного або складного різання.

Інженерна деревина: вибір фанери для лазерного різання

Інженерна деревина – це вироби, виготовлені з деревних частинок, волокон або шпону, з’єднаних клеєм. Ця деревина забезпечує постійну щільність і, як правило, доступніша. Приклади включають:

• МДФ (деревноволокниста плита середньої щільності): виготовлений з перероблених деревних волокон та смоли, МДФ має однакову щільність та товщину, йому можна легко надати форму та пофарбувати, що робить його універсальним матеріалом для лазерного різання.
• Фанера: виготовляється шляхом склеювання тонких шарів дерев’яного шпону, міцна та стійка до деформації та усадки, буває різних марок та товщини, а вищі за якістю марки можна використовувати для оздоблювальних робіт.

Фанера добре підходить для лазерного різання. Цей матеріал складається з тонких розкочаних листів деревини, які називаються «плитами». Шари збираються і склеюються під тиском, намагаючись перетинати напрямок волокон деревини, щоб посилити механічну міцність матеріалу.

Для лазерного різання можна звернутися до таких пород, як тополя, дуб або навіть береза. Тополя – це деревина атласного кольору, досить світла і може мати відтінок блідо-сірого кольору. Береза більше схиляється до жовтого кольору, має невеликі прожилки, а її деревина відносно еластична.

При виборі, яку фанеру використовувати для лазерного різання, необхідно враховувати багато факторів, таких як товщина та склад. В цілому, фанера забезпечує постійну щільність і, як правило, доступніша за ціною, ніж натуральне дерево, але клей, що використовується в конструкції, іноді може заважати процесу лазерного різання.

Вибір сировини для лазерного різання має здійснюватися з урахуванням конкретних вимог проекту, характеристик та можливостей лазерного різака.

Переваги лазерного різання фанери

Технологія має безліч переваг, які роблять її популярним вибором у різних галузях. Ось деякі з ключових переваг:

• Точність: забезпечує виняткову точність, дозволяючи точно відтворювати складні конструкції та робити чисті, детальні розрізи.
• Ефективність: процес швидкий та ефективний – можуть бути оброблені великі обсяги продукції за короткий період.
• Універсальність: дозволяє обробляти фанеру різних типів та товщин, що робить її придатною для широкого спектру застосувань.
• Мінімальні відходи: використовуючи метод безконтактного різання, лазерні системи мінімізують відходи матеріалу, роблячи процес економічно ефективним.
• Чудова обробка: тепло лазерного променя запечатує краї розрізу, запобігаючи поширеним проблемам з фанерою, такі як стирання або розколювання.
• Безпека: оскільки лазерне різання є безконтактним процесом, воно знижує ризик випадкових травм, які можуть виникнути при використанні ручних різальних інструментів.
• Простота використання: після налаштування цифрового дизайну всю роботу виконує лазерний різак, що вимагає мінімального втручання людини.

Ці переваги роблять лазерне різання незамінним інструментом на багатьох виробництвах.

Яка фанера підходить для лазерного різання?

При покупці потрібної сировини важливо вибрати тип, який сумісний з лазерним різаком та підходить для конкретного застосування. Найбільш часто застосовуваною фанерою для лазерного різання є береза, тополя та МДФ, оскільки вони відомі своєю чудовою якістю різання та відносно низькою вартістю.

Береза користується особливою популярністю завдяки високоякісному оздобленню та мінімальному обвуглюванню в процесі різання.

Тополя – ще один хороший варіант, оскільки він легкий і має однорідну текстуру, що дозволяє робити чисті та гострі зрізи.

МДФ або деревноволокниста плита середньої щільності – економічно ефективний варіант для проектів, що не потребують міцності масивної деревини.

Різні типи сировини, що підходять для різання лазерним верстатом

Коли ключове завдання – визначити, яка фанера краща для лазерного різання, необхідно враховувати деякі ключові фактори:

• фанера з берези: це високоякісна фанера, виготовлена з шарів березового шпону, відома міцністю, стабільністю та дрібним зерном, що робить її ідеальною для складного різання, також має гладку поверхню, яка дозволяє відполірувати готовий виріб;
• з тополі: тополя є ще одним кращим вибором через його легку та однорідну текстуру, що дає чисті та гострі різи, які корисні для дуже деталізованих проектів.
• деревноволокниста плита середньої щільності: МДФ – економічно ефективний варіант, її легко різати та гравірувати.

Товщина:

• 3 мм: ідеально підходить для внутрішніх панелей;
• 6 мм: використовується як основа під дах;
• 12 мм: товщина, що підходить для універсальних проектів, таких як меблі та виробництво стелажів;
• 20 мм: ця товщина використовується для проектів, що потребують високої міцності.

Розуміння відмінностей у сортах та товщині допоможе вам вибрати відповідну сировину для вашого проекту.

Коли справа доходить до ефективної та точної обробки різних матеріалів, лазер є одним з найбільш економічних та вигідних способів. Особливо швидкий та безвідходний процес, який використовується там, де складні розрізи необхідно виконувати швидко та без зусиль. Крім того, лазерні різаки переконують своєю високою точністю розмірів, повторення та контуру. Саме тому цей процес має велику популярність.

Лазерне різання — технологія досить поширена у бізнесових галузях. На сьогоднішній день існує 3 типи або різновиди обробки:

• згоряння: зазвичай використовується на металі, в цьому типі впливу як допоміжний газ використовується кисень, цей газ продувається над розрізом під високим тиском, матеріал реагує на кисень, горить і окислюється, що виробляє енергію, яка допомагає лазеру мати велику потужність;
• плавлення: також використовується при роботі з металевими виробами, інертний газ, такий як азот, допомагає лазеру видути розплавлений матеріал з зони фокусування променя, що значно знижує енергію, необхідну для виконання розрізу;
• випаровування: інтенсивний потік сублімує матеріал, що уможливлює різання тонких листів без необхідності використання допоміжного газу, використовується для неметалічних матеріалів.

Як працює лазерне різання металу?

Лазерне різання металу – технологія, вихідна точка якої починається з потужного джерела, що випромінює інтенсивний, концентрований промінь. Широко поширена у промисловому виробництві, набуває поширення в невеликих установах, таких як школи та малі підприємства, а також серед любителів. Потужність лазера керується оптикою та комп’ютерним числовим програмним керуванням. Промінь прямує на обрану точку. Властивості сировини визначають, як лазер з ним взаємодіятиме.

Коли промінь потрапляє на оброблювану площину, він поглинається і перетворюється на тепло. Комп’ютерна система, яка контролює рух, спрямовує промінь вздовж бажаної лінії.

Технологія знайшла застосування для:

• дерева: забезпечує високу точність та деталізацію дрібних деталей, ідеально підходить для фанери;
• пластика;
• скла: простий метод різання скла;
• металевих вихідних джерел.

Переваги і недоліки

Процес, у якому використовується лазер для випаровування, у результаті утворюється ріжуча кромка. До основних переваг процесу можна віднести:

• точність: це дуже точний процес, що дозволяє виробляти різи з дуже жорсткими допусками, що робить його ідеальним для застосування в областях, де важлива точність, наприклад, в аерокосмічній галузі, медицині та виробництві високоякісних деталей;
• швидкість: коли оброблюваний лист малої товщини, це дуже швидкий процес, що дозволяє швидко та ефективно різати, що робить його економічно ефективним варіантом;
• універсальність: можна використовувати для різних металів, включаючи сталь, нержавіючу сталь, латунь, алюміній і т. д., що робить процес універсальним;
• безвідходність: відсутність відходів у вигляді стружки, металевого пилу або допоміжних речовин, таких як пісок, при гідроабразивному різанні;
• автоматизація: роботу можна автоматизувати, отже це оптимальний варіант для великосерійного виробництва, що допоможе заощадити час і гроші, а також поліпшити якість нарізки;
• довговічність: машини розраховані на тривалий термін служби та при правильному обслуговуванні можуть витримувати навантаження щоденної експлуатації.

Технологія лазерного різання металу також має деякі недоліки:

• обмежена товщина: обладнання може працювати з матеріалами лише певної товщини, тому не підходить для всіх застосувань;
• велике споживання електроенергії;
• високі інвестиційні витрати;
• небезпечні пари та гази: у процесі можуть виділятися небезпечні пари та гази;
• метали з високою відбиваючою здатністю не можна різати на верстаті, якщо джерело не оснащене системою захисту від віддачі, в іншому випадку промінь може потрапити в джерело і пошкодити його;
• необхідна робота висококваліфікованого оператора: верстати є складним обладнанням, тому для їх ефективного використання потрібні кваліфіковані оператори, якісно навчені як відбувається лазерне різання.

Які матеріали можна різати за допомогою лазерного верстата?

Лазерне різання як процес може працювати з різними матеріалами і воно не обмежується металевими пластинами. Однак є матеріали, які не відповідають критеріям, хоча здаються ідеальними:

• Скловолокно. Це поєднання епоксидної смоли та скла, що створює варіант скла, яке так само складно різати лазером, як і звичайне скло та яке виділяє токсичні пари через епоксидну смоли.
• ПВХ (полівінілхлорид) – ще один учасник цього списку, який при різанні лазером виділяє токсичні пари та кислоти, які можуть бути шкідливими як для оператора, так і для самої фурнітури (як джерело корозії).
• Поліетилен – матеріал, який плавиться безпосередньо, а не розрізаєється під лазерним променем, що призводить до неакуратного розрізу.
• Полікарбонат можна різати, якщо товщина менше ніж 1 мм. Все, що товстіше, приречене на провал, оскільки сировина має тенденцію поглинати інфрачервоне випромінювання, що призводить до знебарвлення принаймні окремих ділянок заготівлі та, у гіршому випадку, до займання.

Останні два приклади цього списку — пінополіпропілен і полістирол. Обидва матеріали спалахують відразу, як тільки починається процес різання.

Кольорові метали, сталь конструкцій, алюміній можуть мати товщину до 30 мм для якісної обробки.

Пластмаси також можна розрізати: акрил є одним з найпопулярніших прикладів прозорих пластиків. Як правило, його досить легко різати.

Деревина також підходить, проте дерев’яні елементи необхідно попередньо ретельно оглянути, щоб переконатися, що на шматку дерева немає смоли або олії, які можуть спалахнути під час різання.

Дивно, але картон та папір також входять до списку матеріалів, які модифікують. Один з найпопулярніших прикладів цих двох незвичайних вихідників — хитромудрі весільні запрошення з безліччю елементів.

У той же час, можливо, важко уявити, що щось таке тендітне і світловідбиваюче як скло, можна розрізати лазером, але це можливо. Незважаючи на те, що вимоги до лазерної міцності високі, а система охолодження потрібна для подібних операцій, лазерною різкою можна обробляти різні скляні елементи.

Висновок

Лазерне різання – це передова технологія, що має часте застосування. Основний принцип лазерного різання металу – у використанні променя для точного формування матеріалів. Універсальність та висока точність забезпечують її затребуваність для виготовлення складних форм та візерунків.

Розуміння властивостей вихідної сировини може допомогти визначити необхідний тип лазера, потужність, оптику, що фокусує, і параметри різання для досягнення бажаного результату.

Крім того, регулювання типу та швидкості потоку допоміжного газу, а також розгляд методів попередньої та подальшої обробки можуть додатково оптимізувати процес.