Листы из нержавейки выполняют не только практические, но и декоративные функции, которые вы можете использовать в проектах. Часто приходится сначала согнуть листовой металл, для этого требуется большая точность. Вот почему лучше всего выполнять гибку профессионалам, имеющим опыт и подходящее оборудование.

Преимущества и особенности нержавеющей стали

Нержавеющая сталь – один из самых популярных продуктов в промышленности, поэтому гибка нержавейки является стандартным процессом формовки при производстве деталей различного назначения. 

Изделия из нержавеющей стали предлагают множество преимуществ в повседневной жизни:

• устойчивость к температуре;
• сопротивление ржавчине;
• гигиеничность;
• легкость сварки;
• прочность.

Хотя нержавеющую сталь можно согнуть в различные формы, этот процесс может потребовать значительного прямого давления со стороны специализированных инструментов. 

Гибка – одна из важнейших работ в металлообрабатывающей промышленности. Для достижения наилучшего результата необходимо учитывать физические характеристики, также используются различные станки и оборудование, поскольку они дозируют силу точно и равномерно. Цеха и мастерские осуществляют работу преимущественно на гибочных станках, которые позволяют достичь высочайшей точности и быстрого результата. Машина с ЧПУ оснащена современной компьютерной системой и работает автоматически.

Подготовка листа нержавейки к гибке

Прежде чем приступить к работе, сначала необходимо выполнить расчет. Есть один фактор, который вам обязательно следует принять во внимание. Радиус изгиба. Это указывает на наименьший возможный радиус, при котором можно согнуть, не сломав. Листовой металл растягивается по внешней стороне изгиба. Однако внутренний радиус сжимается или укорачивается. Сталь изгибают с радиусом изгиба, соответствующим толщине, т. е. коэффициентом 1. 

Выбор листа нержавейки

Поскольку нержавеющая сталь является очень твердым материалом, толщина заготовки из нержавеющей стали играет важную роль при изгибе. Чем толще лист, тем больше силы требуется. Листы нержавеющей стали толщиной до 12 миллиметров обычно можно согнуть в холодном состоянии. Если заготовка толще, её необходимо предварительно нагреть до температуры выше 150°С.

Необходимые инструменты и оборудование

Гибка с высокой точностью — согните любые детали из нержавеющей стали, используя необходимые для процесса инструменты:

• гидравлический пресс;
• листогибочный станок;
• ручные инструменты.

Меры безопасности

Средства индивидуальной защиты — первая линия защиты в мастерской от потенциальных опасностей. Не подлежит обсуждению то, что каждый, кто участвует в процессе гибки, должен иметь:

• защитные очки: от летящих частиц или искр;
• наушники: наушники и беруши защищают от повреждения органов слуха из-за высокого уровня шума оборудования;
• перчатки: защищают руки от травм, таких как порезы и ожоги;
• защитная одежда: огнестойкие фартуки и куртки защищают от искр и брызг охлаждающих жидкостей.

Методы гибки листа нержавейки

Конечной целью каждого метода является придание конструкциям желаемой формы, но они различаются по принципу действия. Зная как согнуть листовой металл нужно понимать, что метод определяют толщина, размер изгиба, радиус и целевое назначение обрабатываемого изделия.

Гибка на листогибочном станке

Действуйте с предельной точностью, чтобы добиться наилучшего результата. Опытные мастера используют специальный станок, с его помощью можно, например, перерабатывать листовой металл в цилиндры или трубы. Работа значительно упрощается с помощью гибочного станка. Известные производители предлагают соответствующие модели для каждой конкретной обработки. 

Преимущества:

• для любых задач найдется оптимальный станок;
• устройства обеспечивают особенно точную работу.

Листогибочный станок является незаменимым основным оборудованием в каждой мастерской, где обрабатывают листовой металл. 

Ручная гибка

Гибка возможна не только с помощью промышленных инструментов. Относительно небольшие листы металла можно согнуть, используя только тиски и кувалду (и, возможно, сварочную горелку).

Метод требует подготовки: необходимо разрезать деталь, чтобы она поместилась в тиски, вручную рассчитать припуск (в отличие от припуска на изгиб промышленного уровня, который можно рассчитать в ЧПУ), чтобы выполнить правильную разметку.

Процесс немного сложнее, есть несколько нюансов, в том числе возможность ошибки при расчете припуска, а также давления, которое необходимо приложить.

Если процесс особенно сложен, можно попробовать нагреть, чтобы облегчить сгибание. Однако этот процесс чрезвычайно сложен, поскольку есть вероятность при перегреве повредить металлическую деталь.

Гибка с использованием гибочных приспособлений

Ручные инструменты по-прежнему ценны даже в самых технологически продвинутых мастерских. Эти инструменты обеспечивают изящество, гибкость и точность, часто необходимые для индивидуальной работы:

• ручной станок: инструмент, похожий на плоскогубцы, для небольших изгибов;
• плоскогубцы: позволяют манипулировать и позиционировать горячий металл;
• молотки и кувалды: придайте форму и исправьте мелкие дефекты.

Преимущества ручного инструмента:

• гибкость: идеально подходит для индивидуальных работ, ремонта или любых задач, требующих индивидуального подхода;
• портативность: ручные инструменты можно использовать на месте для выполнения конкретных задач.

Гибка с использованием гидравлического пресса

Гидравлический пресс можно использовать в качестве гибочной машины для сгибания металлических листов. Заготовку помещают на штамп и прижимают на противоположной стороне. Давление создается гидравлически и воздействует на материал, сгибая его.

Изгиб определяется формой матрицы, на которой лежит материал. Форму штампа можно изменить для создания различных форм. Конечный вид продукта также зависит от размера штампа, положения материала на штампе и давления, приложенного к материалу.

Гидравлические прессы используются в металлообрабатывающей промышленности для гибки листов. Примеры применения включают производство кузовных панелей и воздуховодов.

Преимущества использования гидравлического пресса включают: 

• возможность создания точных изгибов;
• возможность создания сложных форм изгибов;
• возможность сгибать большие объемы за короткий период времени.

Использование гидравлического пресса также может помочь снизить затраты и трудозатраты благодаря его способности быстро и точно обрабатывать большие количества материалов.

Основные этапы гибки листа нержавейки

Процесс может варьироваться в зависимости от типа гибки и оборудования. Общий процесс выглядит следующим образом:

• Конструкция: углы, радиусы и размеры указаны на технических чертежах.
• Программирование: последовательность, включая выбор инструмента, глубину, поля, давление и т. д., программируется на основе материала, толщины и характеристик.
• Настройка: штампы устанавливаются на станок.
• Загрузка: материал загружается и выравнивается.
• Первый сгиб: выполняем первую запрограммированную процедуру в соответствии с последовательностью.
• Изменение положения: оператор меняет положение листа.
• Разгрузка: деталь выгружается для проверки.
• Проверка: проверяются размеры, углы и дефекты, чтобы убедиться, что детали соответствуют спецификациям.

Разметка листа

Используйте маркер, чтобы обозначить место, где вы хотите согнуть металл. Разметку всегда следует делать на внутренней стороне.

Закрепление листа

Точно расположите и надежно закрепите металл для правильной формовки. Будьте осторожны при выравнивании, так как незначительный перекос приведет к разрушению изделия.

Процесс гибки

Подробная последовательность:

• Выберите необходимую толщину листа нержавеющей стали.
• Определите припуск.
• Выберите подходящий инструмент.
• Выполните разметку.
• Поместите лист на рабочую поверхность и закрепите его.
• Примените силу инструментом или включите станок.
• Проверьте.
• Обработайте.

Контроль качества

Внесите необходимые корректировки в процесс. Всегда осматривайте заготовку в процессе для достижения наилучшего результата.

Проблемы и их решения:

• край изгиба не прямой: увеличьте силу контакта;
• появление царапин на внешней поверхности после изгиба заготовки: отрегулируйте зазор при изгибе;
• трещины: слишком мал радиус сгиба внутри.

Частые ошибки и их избегание

Наиболее распространенные ошибки и способы решения:

• неправильно рассчитанный запас: перед началом работы необходимо рассчитать припуск для изгиба;
• отсутствие разметки: наметьте сгиб, чтобы видеть формовку;
• отсутствие контроля рабочей плоскости: любое образование трещин должно быть видно в начале их формирования;
• не применение нагревательной горелки: нагревание смягчает материал для дальнейшей обработки;
• неправильный угол: измеряйте, чтобы определить, сгибается ли материал по конечному радиусу или требует дальнейшего изгиба;
• неправильное закрепление листа: первым критическим моментом является правильное закрепление, проигнорировав этот этап, невозможно получить необходимый конечный продукт;
• пренебрежение техникой безопасности: строгое соблюдение правил имеет решающее значение для предотвращения серьезных травм оператора.

Заключение

Нержавеющая сталь доступна в больших количествах, устойчива к коррозии и прочна. Материал можно использовать как внутри помещения, так и снаружи, можно изменить по форме и цвету.

Не существует однозначного способа определить метод гибки, который бы объективно превосходил другие. Каждый отдельный метод служит своей цели и может быть лучше остальных при определенных обстоятельствах — включая тип металла, необходимый угол заготовки, общую форму детали и так далее. Также могут быть большие различия в том, насколько сложно или легко сгибать тот или иной тип сплава.

Несмотря на нюансы и сложности, гибка остается одним из наиболее простых процессов в металлообрабатывающей промышленности при правильном соблюдении техники безопасности. Однако это по-прежнему часть чрезвычайно сложной отрасли в целом, в которой есть моменты, о которых следует помнить. Следуйте всем этапам правильной подготовки для достижения качественного результата. Учитывайте практические советы и избегайте ошибок.

Резка и формовка являются важной частью металлообрабатывающей промышленности. В последнее время лазерные установки набирают популярность среди производителей металлических изделий.

Многие отрасли, которым требуется точная резка и дизайн с идеальными кромками, обращаются к лазерным устройствам. Для достижения высококачественных результатов, важен правильный выбор лазерного станка. 

Преимущества использования лазерного станка 

Каждый промышленник и владелец бизнеса должен знать преимущества использования лазерных станков. Преимущества автоматизированного оборудования:

• высокая скорость и максимальная точность;
• режущий шов узкий, поверхность изделия гладкая, заготовка не повреждается;
• на машинное оборудование не влияет форма заготовки и твердость разрезаемого материала;
• помимо обработки металла, возможна работа с другими материалами;
• экономически эффективное использование;
• проста в использовании, безопасность, стабильность в работе и возможность ускорить разработку новых продуктов;
• широкая адаптируемость и гибкость.

Где применяются установки для резки металла лазером?

Лазерная резка — экономически выгодный и точный способ обработки, который используется там, где сложные конструкции необходимо резать быстро, точно и с минимальными усилиями. Процесс особенно популярен в промышленном секторе, с его помощью можно обрабатывать практически любой металл. Современное оборудование позволяет брать в работу широкое разнообразие материалов для всех секторов промышленности. 

Незаменимы во многих областях:

• рекламная продукция: для изготовления объемных букв, вывесок, упаковки, витрин, дисплеев, досок, диспенсеров, держателей, подставок и т. д.;
• внутренняя и внешняя отделка: для вырезания настенных карт и создания трехмерных фигур, статуй, светильников, настольных ламп, декоративных элементов для оформления витрин, фасадов;
• производство мебели: для производства композитной мебели и ее элементов, а также для их декорирования;
• сувенирная продукция: брелки, персонализированные подарки, шкатулки для драгоценностей, упаковка, календари и открытки, обложки для блокнотов и многое другое;
• макеты и трафареты: особой популярностью в последнее время пользуется производство макетов и реалистичных сборных моделей, состоящих из сотен деталей;
• игрушки: пазлы, игровые доски, елочные игрушки, настольные игры;
• производство одежды: перфорация, создание лекал и сложных рисунков;
• изготовление металлоконструкций;
• производство стальных дверей;
• машиностроение, автомобилестроение и лифтовая промышленность: производство корпусов, корпусных деталей, защитных чехлов, запасных частей, редукторов и других деталей по данным направлениям;
• производство строительных и отделочных материалов: для создания заборных конструкций, ворот;
• вытяжные системы вентиляции: для воздуховодов, воздухозаборников, вентиляционных отверстий, створок и других элементов вентиляционных систем;
• производство металлических полок, стеллажей и ящиков;
• военная промышленность, авиация, медицинские стойки и оборудование: высокая точность позволяет производить изделия, корпуса и запасные части даже для областей с самыми высокими требованиями.
• корпус электроники: компьютеры, ноутбуки и прочие электронные товары.

Виды станков для лазерной резки

Основные типы машинного оборудования: 

• CO₂ лазер;
• установка для волоконной резки;
• ЯГ-лазеры (Nd).

Выбор экономически эффективного устройства имеет решающее значение для бизнеса.

Станок CO2 для лазерной резки

CO2 станки широко применяются для резки и гравировки. В зависимости от мощности машины, также различаются типы и толщины материалов, с которыми возможна работа. 

Установки CO2 производят лазерный луч в герметичной стеклянной трубке. Высокое напряжение вступает в реакцию с газом, увеличивая энергию и производя свет. За счет преломления зеркал на концах трубки, линза фокусирует свет в точку. Достигается высокая температура, материал немедленно сублимируется в газ и выбрасывается вентилятором для достижения цели резки материала. Способность включаться и выключаться быстро при каждом проходе позволяет машине вырезать сложные конструкции.

Преимущества:

• качество: бесконтактный метод, режущая кромка меньше подвергается нагреву и уменьшается деформация заготовки;
• гибкость: позволяет обрабатывать любой рисунок;
• скорость: может достигать 10 м/мин, а максимальная — 70 м/мин;
• высокая точность: точность позиционирования 0,05 мм, точность повторного позиционирования 0,02 мм.
• бюджетная цена.

Из недостатков можно выделить невозможность резки листового металла большой толщины.

К материалам, подходящим для обработки на станке CO2, относятся:

• дерево, фанера, бумага и картон;
• акрил;
• пластик;
• кожа и текстиль;
• резина;
• нержавеющая сталь и углеродистая сталь. 

CO2 установки подходят для гравировки и резки практически любых материалов, обеспечивая лучшие результаты. Инвестиции в станок, особенно в небольших компаниях, не требуют слишком больших бюджетов, но повысят эффективность производства и снизят затраты на рабочую силу.

Волоконные лазерные установки

Станок выполняет качественную обработку в прямой и косой плоскости для точной работы с металлом в промышленных процессах.

Лазер усиливает луч используя стеклянные волокна, свет поглощается, преобразуясь в тепло на поверхности, расплавляя:

• нержавеющую сталь: автомобильная, строительная и аэрокосмическая отрасль;
• мягкую сталь: электрические детали и компоненты, трубы и т.д.;
• латунь;
• алюминиевый сплав;
• оцинкованную сталь;
• титан;
• другие материалы.

Устройства данного типа славятся как высокоэффективное и универсальное решение для бизнеса, обладающее рядом преимуществ:

• низкие затраты на техобслуживание и долгий срок службы;
• способность преобразования;
• точная безотходная резка.

Резка дает возможность работать продуктивнее и использует меньше материала, чем другие методы.

ЯГ-лазеры (Nd)

Кристалл расположен между двух зеркал по принципу CO2 установки. Интенсивный луч света генерируется и направляется на режущий наконечник через зеркала, фокусируясь в точке при помощи линзы.

ЯГ-лазеры сегодня имеют преимущество применения для:

• нержавеющая сталь;
• мягкая сталь: где волоконный лазер недоступен или практически невозможен;
• алюминий;
• медь;
• латунь.

Преимущества лазерного Nd станка:

• высокоточный;
• снижение производственных затрат и увеличение результативности.

Основные критерии выбора 

Здесь мы затронем основные вопросы, которые следует учитывать когда принимается решение какой лазерный станок выбрать. Если рассматриваемая машина не соответствует основным параметрам, это указывает на то, что могут возникнуть дополнительные проблемы с безопасностью. 

Мощность лазера

Мощность отражается на силе и скорости работы. При выборе какой лазерный станок лучше, обратите внимание на машину, соответствующую требуемой производительности.

Рабочая нагрузка и производительность определяются материалами, предполагаемыми к обработке, например, для бумаги и картона достаточно лазерных источников мощностью 25 Вт, но для металла с хорошими свойствами отражения и проводимости, медь и алюминий например, необходим луч мощнее.

Размер рабочей области

На рынке предлагаются к продаже три основных вида устройств: ЯГ-лазеры, CO2 и волоконные. Перед покупкой определите максимальные параметры материала, который определяет минимальный размер установки.

Помимо размера материала, вам также необходимо измерить, подходит ли размер для производственного цеха, чтобы избежать громоздкого оборудования, занимающего большую часть рабочего пространства и неудобных движений. 

Типы и толщины обрабатываемых материалов

Тип и твердость материалов определят тип станка, который вам нужен. Чем толще лист материала, тем выше требуемая мощность. Например, если вы хотите разрезать сталь толщиной 2 мм или более, вам понадобится мощность не менее 500 Вт.

Скорость и точность 

Необходимо разделять понятия рабочей скорости со скорости холостого хода. Обычно работа происходит на гораздо более низких скоростях, чем на холостом ходу. 

Охладительная система

Поддержка и стабилизация рабочей температуры гарантируется качественной системой для охлаждения:

• водяное: дистиллированная вода пропускается в систему замкнутого контура для рассеивания тепла;
• воздушное: продувка охлаждающего воздуха через лазерную трубку;
• охлаждение кулера: является типом водяного охлаждения, в котором используется отдельный блок для охлаждения воды перед ее прохождением через лазерную трубку;
• термоэлектрическое охлаждение: используется охладитель, обеспечивающий точный контроль температуры, но метод менее эффективен для мощных лазерных устройств. 

Что следует учесть при выборе лазерного станка

Как выбрать лазерный станок? Обратите внимание на основополагающие принципы и критерии, которые помогут в покупке:

• конфигурация: влияет на скорость работы;
• фирменная гарантия и послепродажное обслуживание: выберите компанию с богатым опытом, высоким качеством обслуживания клиентов, способностью оказать поддержку и провести техобслуживание в будущем;
• соответствующие меры безопасности: безопасность машины включает в себя электрическую безопасность, лазерную безопасность и безопасность движущихся компонентов;
• оценка возможности правильной интеграции в производственные процессы: совместимость с системами автоматизированного проектирования и автоматизированного производства.

Заключение

Станки лазерной обработки удобны, экономичны и легко интегрируются в производство. Благодаря универсальности, долговечности и легкому обслуживанию, все больше предприятий отдают предпочтение автоматизированным устройствам. Правильно выбрать станок для лазерной резки металла — ключ к повышению производительности. Наиболее простой и эффективный способ удостовериться в правильности выбора — предварительное тестирование, обратите внимание на дистрибьюторов, предлагающих данную опцию.

Инвестиции окупаются эффективностью и низкими затратами на техобслуживание, по сравнению с устаревшими традиционными системами резки металла. Инновационные машины гарантируют гибкую и быструю обработку, освобождая пользователей от большинства производственных проблем.

Что такое резка фанеры лазером?

Метод обработки высокой точности и эффективности с использованием мощности лазерного луча, технология основана на использовании высокофокусированного лазера, который направляется компьютерными системами на материал для формирования рисунков или придания ему формы. Сильная интенсивность подачи луча позволяет производить чрезвычайно детальные и чистые разрезы, метод идеален для сложных дизайнерских проектов. Преимущества процесса включают:

• минимальные отходы материала;
• высокий уровень точности;
• гладкие края.

Преимущества делают резку лазером предпочтительным выбором в строительстве и производстве мебели. 

Работа начинается с цифрового проекта, затем дизайн отправляется в компьютерную систему. Скорость, мощность и частоту лазера можно регулировать в соответствии с толщиной и типом фанеры, обеспечивая каждый раз идеальный рез. Примечательной особенностью является то, что интенсивное тепло лазера запечатывает края разреза, предотвращая типичные проблемы с древесиной, такие как истирание или расколы.

Кроме того, поскольку процесс резки является бесконтактным, риск деформации материала значительно снижается, что делает его подходящим вариантом для деликатной или сложной резки.

Инженерная древесина: выбор фанеры для лазерной резки

Инженерная древесина — это изделия, изготовленные из древесных частиц, волокон или шпона, соединенных клеем. Эта древесина обеспечивает постоянную плотность и, как правило, более доступна. Примеры включают:

• МДФ (древесноволокнистая плита средней плотности): изготовленный из переработанных древесных волокон и смолы, МДФ имеет одинаковую плотность и толщину, ему можно легко придать форму и покрасить, что делает его универсальным материалом для лазерной резки.
• Фанера: изготавливается путем склеивания тонких слоев деревянного шпона, прочна и устойчива к деформации и усадке, бывает разных марок и толщины, а более высокие по качеству марки можно использовать для отделочных работ.

Фанера хорошо подходит для лазерной резки. Этот материал состоит из тонких раскатанных листов древесины, называемых «плитами». Слои собираются и склеиваются под давлением, стараясь пересекать направление волокон древесины, чтобы усилить механическую прочность материала.

Для лазерной резки можно обратиться к таким породам, как тополь, дуб или даже береза. Тополь — это древесина атласного цвета, довольно светлая и может иметь оттенок бледно-серого цвета. Береза ​​больше склоняется к желтому цвету, имеет небольшие прожилки, а его древесина относительно эластична.

При выборе какую фанеру использовать для лазерной резки необходимо учитывать многие факторы такие как толщина и состав. В целом, фанера обеспечивает постоянную плотность и, как правило, более доступна по цене, чем натуральное дерево, но клей, используемый в конструкции, иногда может мешать процессу лазерной резки.

Выбор сырья для лазерной резки должен осуществляться с учетом конкретных требований проекта, характеристик и возможностей лазерного резака.

Преимущества лазерной резки фанеры

Технология обладает множеством преимуществ, которые делают ее популярным выбором в различных отраслях. Вот некоторые из ключевых преимуществ:

• Точность: обеспечивает исключительную точность, позволяя точно воспроизводить сложные конструкции и делать чистые, детальные разрезы.
• Эффективность: процесс быстрый и эффективный — могут быть обработаны большие объемы продукции за короткий период.
• Универсальность: позволяет обрабатывать фанеру различных типов и толщин, что делает ее подходящей для широкого спектра применений.
• Минимальные отходы: используя метод бесконтактной резки, лазерные системы минимизируют отходы материала, делая процесс экономически эффективным.
• Превосходная отделка: тепло лазерного луча запечатывает края разреза, предотвращая распространенные проблемы с фанерой, такие как истирание или раскалывание.
• Безопасность: поскольку лазерная резка является бесконтактным процессом, она снижает риск случайных травм, которые могут возникнуть при использовании ручных режущих инструментов.
• Простота использования: после настройки цифрового дизайна всю работу выполняет лазерный резак, требующий минимального вмешательства человека.

Эти преимущества делают лазерную резку незаменимым инструментом на многих производствах.

Какая фанера подходит для лазерной резки?

При покупке подходящего сырья важно выбрать тип, который совместим с лазерным резаком и подходит для конкретного применения. Наиболее часто применяемой фанерой для лазерной резки являются береза, тополь и МДФ, поскольку они известны своим превосходным качеством резки и относительно низкой стоимостью. 

Берёза пользуется особой популярностью благодаря высококачественной отделке и минимальному обугливанию в процессе резки. 

Тополь — еще один хороший вариант, поскольку он легкий и имеет однородную текстуру, что позволяет делать чистые и острые срезы. 

МДФ или древесноволокнистая плита средней плотности — экономически эффективный вариант для проектов, не требующих прочности массивной древесины. 

Различные типы сырья, подходящие для резки лазерным станком

Когда ключевая задача — определить, какая фанера лучше для лазерной резки, необходимо учитывать некоторые ключевые факторы:

• фанера из березы: это высококачественная фанера, изготовленная из слоев березового шпона, известна прочностью, стабильностью и мелким зерном, что делает ее идеальной для сложной резки, также имеет гладкую поверхность, которая позволяет отполировать готовое изделие;
• из тополя: тополь является еще одним предпочтительным выбором из-за его легкой и однородной текстуры, что дает чистые и острые резы, которые полезны для очень детализированных проектов.
• древесноволокнистая плита средней плотности: МДФ — экономически эффективный вариант, ее легко резать и гравировать.

Толщина:

• 3 мм: идеально подходит для внутренних панелей;
• 6 мм: используется в качестве основы под крышу;
• 12 мм: толщина, подходящая для универсальных проектов, таких как мебель и производство стеллажей;
• 20 мм: эта толщина используется для проектов, требующих высокой прочности.

Понимание различий в сортах и ​​толщине поможет вам выбрать подходящее сырье для вашего проекта.

Когда дело доходит до эффективной и точной обработки различных материалов, лазер является одним из наиболее экономичных и выгодных способов. Особенно быстрый и безотходный процесс, используемый там, где сложные разрезы необходимо выполнять быстро и без усилий. Кроме того, лазерные резаки убеждают своей высокой точностью размеров, повторения и контура. Именно поэтому этот процесс пользуется большой популярностью.

Лазерная резка — технология достаточно распространенная в бизнес-отраслях. На сегодняшний день существует 3 типа или разновидности обработки:

• сгорание: обычно используется на металле, в этом типе воздействия в качестве вспомогательного газа используется кислород, этот газ продувается над разрезом под высоким давлением, материал реагирует на кислород, горит и окисляется, что производит энергию, которая помогает лазеру иметь большую мощность;
• плавление: также используется при работе с металлическими изделиями, инертный газ, такой как азот, помогает лазеру выдуть расплавленный материал из зоны фокусирования луча, что значительно снижает энергию, необходимую для выполнения разреза;
• испарение: интенсивный поток сублимирует материал, что делает возможным резку тонких листов без необходимости использования вспомогательного газа, используется для неметаллических материалов.

Как работает лазерная резка металла?

Лазерная резка металла — технология, исходная точка которой начинается с мощного источника, излучающего интенсивный, концентрированный луч. Широко распространенная в промышленном производстве, получает распространение в небольших учреждениях, таких как школы и малые предприятия, а также среди любителей. Мощность лазера управляется оптикой и компьютерным числовым программным управлением. Луч направляется на выбранную точку. Свойства сырья определяют, как лазер будет с ним взаимодействовать. 

Когда луч попадает на обрабатываемую плоскость, он поглощается и преобразуется в тепло. Компьютерная система, которая контролирует движение, направляет луч вдоль желаемой линии.

Технология нашла применение для:

• дерева: обеспечивает высокую точность и детализацию мелких деталей, идеально подходит для фанеры;
• пластика;
• стекла: простой метод резки стекла;
• металлических исходников.

Преимущества и недостатки 

Процесс, в котором используется лазер для испарения, в результате чего образуется режущая кромка. К основным преимуществам процесса можно отнести:

• точность: это очень точный процесс, позволяющий производить резы с очень жесткими допусками, что делает его идеальным для применений в областях, где важна точность, например, в аэрокосмической отрасли, медицине и производстве высококачественных деталей;
• скорость: когда обрабатываемый лист малой толщины, это очень быстрый процесс, позволяющий быстро и эффективно резать, что делает его экономически эффективным вариантом;
• универсальность: можно использовать для самых разных металлов, включая сталь, нержавеющую сталь, латунь, алюминий и т. д., что делает процесс универсальным;
• безотходность: отсутствие отходов в виде стружки, металлической пыли или вспомогательных веществ, таких как песок, при гидроабразивной резке;
• автоматизация: работу можно автоматизировать, следовательно, это оптимальный вариант для крупносерийного производства, что поможет сэкономить время и деньги, а также улучшить качество нарезки;
• долговечность: машины рассчитаны на длительный срок службы и при правильном обслуживании могут выдерживать нагрузки ежедневной эксплуатации.

Технология лазерной резки металла также имеет некоторые недостатки:

• ограниченная толщина: оборудование может работать с материалами только определенной толщины, поэтому подходит не для всех применений;
• большое потребление электроэнергии;
• высокие инвестиционные затраты;
• опасные пары и газы: в процессе могут выделяться опасные пары и газы;
• металлы с высокой отражающей способностью нельзя резать на станке, если источник не оснащен системой защиты от отдачи, в противном случае луч может попасть в источник и повредить его;
• необходима работа высококвалифицированного оператора: станки представляют собой сложное оборудование, поэтому для их эффективного использования требуются квалифицированные операторы, качественно обученные как происходит лазерная резка.

Какие материалы можно и нельзя резать при помощи лазерного станка?

Лазерная резка как процесс может работать с самыми разными материалами и она не ограничивается металлическими пластинами. Однако, есть материалы, которые не соответствуют критериям, хотя кажутся идеальными:

• Стекловолокно. Это сочетание эпоксидной смолы и стекла, создающее вариант стекла, которое так же сложно резать лазером, как и обычное стекло и которое выделяет токсичные пары из-за эпоксидной смолы.
• ПВХ (поливинилхлорид) – еще один участник этого списка, который при резке лазером выделяет токсичные пары и кислоты, которые могут быть вредны как для оператора, так и для самой фурнитуры (как источник коррозии).
• Полиэтилен — материал, который плавится непосредственно, а не разрезается под лазерным лучом, что приводит к не аккуратному разрезу.
• Поликарбонат можно резать, если толщина менее 1 мм. Все, что толще, обречено на провал, поскольку сырье имеет тенденцию поглощать инфракрасное излучение, что приводит к обесцвечиванию по крайней мере отдельных участков заготовки и, в худшем случае, к возгоранию.

Последние два примера в этом списке — пенополипропилен и полистирол. Оба материала загораются сразу, как только начинается процесс резки. 

Цветные металлы, конструкционная сталь, алюминий могут иметь толщину до 30 мм для качественной обработки.

Пластмассы также можно разрезать: акрил является одним из самых популярных примеров прозрачных пластиков. Как правило, его довольно легко резать.

Древесина также подходит, однако деревянные элементы необходимо предварительно тщательно осмотреть, чтобы убедиться, что на куске дерева нет смолы или масла, которые могут воспламениться во время резки.

Удивительно, но картон и бумага также входят в список материалов, которые модифицируют. Один из самых популярных примеров этих двух необычных исходников — замысловатые свадебные приглашения со множеством элементов.

В то же время, возможно, трудно представить, что что-то столь хрупкое и отражающее свет, как стекло, можно разрезать лазером, но это возможно. Несмотря на то, что требования к лазерной прочности высоки, а система охлаждения необходима для подобных операций, лазерной резкой можно обрабатывать различные стеклянные элементы.

Заключение

Лазерная резка — это передовая технология, имеющая частое применение. Основной принцип лазерной резки металла — в использовании луча для точной формовки материалов. Универсальность и высокая точность, обеспечивают ее востребованность для изготовления сложных форм и узоров. 

Понимание свойств исходного сырья может помочь определить необходимый тип лазера, мощность, фокусирующую оптику и параметры резки для достижения желаемого результата. 

Кроме того, регулировка типа и скорости потока вспомогательного газа, а также рассмотрение методов предварительной и последующей обработки, могут дополнительно оптимизировать процесс.